Les trois composants d'aiguille VABB sont fabriqués sur le tour à poupée mobile de type suisse - (Citizen L12-1M7). Cette machine offre une précision de positionnement de ±0,005 mm et une précision de positionnement répété de ±0,002 mm, capable d'effectuer des opérations composites, notamment le fraisage, le perçage et le filetage, dans une seule configuration de serrage.

En prenant la pointe de l'aiguille comme exemple, environ 30 minutes sont nécessaires pour fraiser trois surfaces courbes, produisant ainsi des arêtes de coupe-aiguisées comme des rasoirs. Une fraise carrée à extrémité plate de 0,4531-pouce-est alimentée perpendiculairement au chemin de coupe pendant l'usinage pour garantir des bords de lame sans bavures.

Les codes de produit, les numéros de lot et les lignes de graduation de profondeur sont gravés sur l'extérieur des canules à encoche d'échantillon. Un marqueur laser à fibre (marque JPT) effectue une ablation sans-contact avec une profondeur de marquage contrôlable de 10 à 20 μm pour une identification permanente et-résistante à l'usure.

Le sablage suit : des particules d'alumine de 80 à 120 mesh sont sablées à 0,4 à 0,6 MPa pour créer une finition mate uniforme. Cela réduit la réflexion de la lumière et améliore l'adhérence pour les revêtements de surface ultérieurs.

L'extrémité avant de la canule coupante est évasée pour loger la lame coupante, tandis que l'alésage intérieur arrière est chanfreiné pour un passage libre des tissus. Le tour sécurise les tubes avec des fixations spécialisées, et l'outillage formé complète l'évasement et le chanfreinage en un seul passage, garantissant une concentricité inférieure ou égale à 0,01 mm.

Le fraisage des rainures longitudinales est ensuite terminé sur la même machine ; la largeur de la fente est adaptée à l'épaisseur de la lame avec une tolérance de ± 0,005 mm pour garantir un mouvement alternatif fluide et sans bourrage de la lame de coupe.

Toutes les pièces en acier inoxydable sont d'abord immergées dans une solution d'acide citrique à 10 % à 20 % à 60 degrés pour la passivation. Cela élimine le fer libre et forme un film d'oxyde riche en chrome-, améliorant la résistance à la corrosion 3 à 5 fois par rapport aux matériaux non traités.

L'électropolissage est ensuite effectué, en utilisant un mélange d'acide phosphorique-sulfurique comme électrolyte à une densité de courant de 0,5 à 1,0 A/cm². La dissolution anodique élimine les pics de surface microscopiques, abaissant ainsi la rugosité de surface Ra de 0,8 μm à moins de 0,1 μm. Les tiges d'aiguille polies présentent un coefficient de friction réduit, minimisant ainsi le traumatisme des tissus du patient.

Après l'électropolissage, les composants subissent 15 minutes de nettoyage par ultrasons à 40 kHz dans de l'eau déminéralisée pour éliminer les résidus de liquide de polissage et les débris particulaires. Les pièces sont ensuite séchées dans une salle blanche de classe 10 000 et scellées sous vide-dans des sacs PE à double-couche.

Un échantillonnage par lots est effectué pour des tests de contamination particulaire (nombre de particules supérieur ou égal à 10 μm inférieur ou égal à 100 particules/mL) afin de vérifier la pleine conformité aux spécifications ISO 13485.